Армирование нагнетательного канала углеродным волокном

Технология армирования углеродным волокном в основном используется в гражданском строительстве, в мостах и туннелях, в армировании поверхности бетонных конструкций и армировании конструкций. В последние годы его также начали применять и продвигать в проектах по охране водных ресурсов. Большая часть технологии применяется для облицовки стен недавно построенных водоотводных туннелей и туннелей для передачи электроэнергии, чтобы играть роль в укреплении стены, эрозии и износостойкости.

1 Обзор проекта

Строительные работы разгрузочного туннеля Анди-водохранилища включают в себя: снос и реконструкцию участка защиты входного канала водопропускного тоннеля и ствола водопропускного тоннеля, машинного отделения и подъездного моста; обновление импортных сервисных ворот, подъемников и оборудования для распределения электроэнергии. Железобетонная облицовка тела пещеры усилена листом из углеродного волокна. Корпус дренажного тоннеля представляет собой железобетонную облицовку, длина армированной части составляет 159 м, уклон дна 1/200, форма поперечного сечения круглая, диаметр поперечного сечения 3,4 м.

Дренажный тоннель был построен в 1960-х годах. После нескольких 10 лет эксплуатации исходного бетона корпуса туннеля поверхность исходного напыленного бетона на внутренней стене стала волнистой, с серьезной карбонизацией, утечкой, растворением и трещинами, что усложнило конструкцию листов из углеродного волокна. По этой причине необходимо принять меры для решения существующих проблем, чтобы обеспечить плавный ход оклейки углеродного волокна и контролировать качество строительства.

2 Трудности армирования углеродным волокном

1) Короткие сроки строительства. В соответствии с предварительным планом строительства, рабочей нагрузкой и различными условиями проекта, отвод дренажного туннеля намечено провести с января по май 2020 года. Пострадал от новой коронной эпидемии в соответствии с предпосылкой предотвращения и контроля эпидемии. , время возобновления работы подошло к марту. Период строительства напряженный, задачи тяжелые, а строительные трудности стали серьезной проблемой для армирования углеродным волокном.

2) Плохая конструкция из углеродного волокна. Бетонная поверхность исходной внутренней стены дренажного туннеля имеет неровности и серьезную карбонизацию, что не соответствует расчетному размеру поперечного сечения листа из углеродного волокна. Кроме того, корпус отверстия длинный и узкий, ручная полировка занимает много времени и трудоемко, а пыль от полировки трудно удалить сразу, что не соответствует требованиям защиты окружающей среды. В то же время из-за серьезной утечки, растворения и трещин в теле пещеры, а также из-за влажной строительной среды трудно добиться идеального соответствия с потоком воды, когда лист углеродного волокна наклеен на кольцо для отвода воды.

3 Конструкция армированного углеродного волокна

1) Обработка бетонной поверхности. После сравнения и выбора схем сначала попробуйте использовать шлифовальный круг для удаления карбонизированного слоя на поверхности бетона тела пещеры. Из-за серьезной карбонизации бетона тела пещеры эффект минимален. После исследований и обсуждения было предложено использовать водяной пистолет высокого давления для очистки бетонной внутренней стенки полости. Используйте болгарку, чтобы очистить слабые места, и, наконец, используйте воздуходувку и двухрядный вентилятор, чтобы высушить строительную поверхность, и используйте сушку для некоторых частей, и конечный эффект будет хорошим.

У внутренней стены дренажного тоннеля, омываемой водяной пушкой высокого давления, поверхность неровная. Если в это время приклеить лист из углеродного волокна, лист из углеродного волокна утонет и потрескается в разной степени, что повлияет на качество конструкции. Чтобы обеспечить прочность исходной бетонной конструкции, решение было получено после демонстрации: использование цементного раствора C40 и гелеобразующего агента для выравнивания внутренней стены и, наконец, посредством испытания на отскок инструмента отскока для создания "статистической таблицы прочности на отскок". «, прочность соответствует требованиям.

2) Нанесите грунтовку. После того, как поверхность бетона будет отполирована и выровнена, просушите феном и сварочной горелкой, чтобы окружающая среда оставалась сухой. Затем настройте нижний клей в соответствии с пропорцией и равномерно распределите его по поверхности бетона в отверстии, и дайте нижнему клею высохнуть на ощупь в течение примерно 3-12 часов. Чтобы гарантировать качество пасты, необходимо несколько раз нанести небольшое количество клея для нижнего слоя. Клей нижнего слоя, который хранился долгое время, использовать нельзя. Следующий этап можно проводить после того, как клей застынет. Отдельные части выравниваются эпоксидным раствором.

3) Прокладка и оклейка углепластиком. Направление силы волокна из пасты из углеродного волокна расположено в форме кольца вдоль тела отверстия, и лист из углеродного волокна вырезается в соответствии с требованиями конструкции. Ширина листа углеродного волокна составляет 1000 мм, а длина нахлеста не менее 100 мм. Внахлест в шахматном порядке по направлению потока воды, оснащенный масляной щеткой для окунания клея и равномерного распределения по поверхности листа углеродного волокна. Затем используйте ролик, чтобы несколько раз прокатить поверхность листа из углеродного волокна для удаления пузырьков воздуха, чтобы лист из углеродного волокна полностью прикрепился к бетонной поверхности. Если поверхность листа из углеродного волокна имеет морщины, скручивания и другие явления неприлегания, ее необходимо переработать и переработать, чтобы обеспечить контроль качества.

4) Лечение и отверждение. Не допускайте дождя или влаги в течение 24 часов после завершения строительства и обратите внимание на защиту, чтобы твердые предметы не поцарапали строительную поверхность. Когда средняя температура составляет 20 ～ 25 ℃, время отверждения должно быть не менее 3d; при средней температуре 10 ℃ время отверждения должно быть не менее 7 дней. После наклеивания листа из углеродного волокна время отверждения составляет 4 дня.

5) Контроль качества строительства. После завершения строительства используйте метод ручного нажатия и ударов молотком по поверхности листа из углеродного волокна, чтобы проверить, есть ли пустой барабан между листом из углеродного волокна и бетоном. Если полый барабан обнаружен, это означает, что лист из углеродного волокна и бетон не полностью связаны, и цель совместного усилия не достигается. Если диаметр полого барабана меньше 10 мм, используйте игольную трубку, чтобы ввести клей для ремонта. Если диаметр полого барабана превышает 30 мм, лист из углеродного волокна необходимо удалить и переработать. После испытаний общая эффективная площадь склеивания листовой пасты из углеродного волокна составляет не менее 95%, а количество полых барабанов на квадратный метр не более 10, что соответствует требованиям.

4 Заключительные замечания

В технологии армирования листов углеродным волокном используется хорошая прочность материалов из углеродного волокна на разрыв для прочности на растяжение, сдвиг и сейсмических воздействий на элементы конструкции. В армировании внутренней стены разгрузочного туннеля водохранилища насыпи после оклейки углеродного волокна была достигнута цель повышения несущей способности и прочности бетона пещеры. Таким образом, технология листового углеродного волокна была хорошо применена при армировании внутренней стенки разгрузочного туннеля водохранилища Анди и дала ценный опыт для строительства подобных проектов в будущем.